求施工组织设计方案
本工程水泥路面施工计划在50天内完成，工程总量为3618立方米。
施工程序为:(1)选择搅拌场地；(2)材料准备和配合比调整；(3)测量放线；(4)基础检查和改造；(5)支模和安装钢筋(拉杆和传力杆)；(6)搅拌混凝土；(7)运输混凝土；(8)铺设混凝土；(9)振捣混凝土；(10)清淤平整；(11)铺滤布和气垫薄膜吸垫；(12)真空处理；(13)机械抹平；(14)机械整理；(15)表面粗糙化；(16)机械锯切；(17)拆模；(18)填缝；(19)维护；(20)开放交通。
一、施工准备工作
施工前的准备工作包括混凝土拌和场地的选择、材料准备和质量检查、配合比的检查和调整、基层的检查和整修等。
(一)混凝土搅拌场地的选择
根据施工路线的长度和使用的运输工具，混凝土可以在一个地点拌制，也可以沿线选择几个地点随工程进度迁移。拌和站的选择应首先考虑运输混合料的最短运输距离。同时，搅拌站应靠近水源和电源。此外，搅拌站应有足够的面积堆放砂石料和修建水泥仓库。
(2)材料准备和性能检验
根据施工进度计划，施工前分批准备好各种材料(包括水泥、砂、石和必要的添加剂)，并在实际使用中对所选砂、石进行检查和调整，检测含泥量、级配、有害物质含量和牢固度；还应对石头的强度、针状颗粒含量和磨损情况进行取样。若含泥量超过允许值，应提前1 ~ 2天冲洗或过筛，直至符合要求。如果其他项目不符合要求，应首先使用其他材料或采取有效的补救措施。
除出厂质量报告外，配制的水泥还应逐批检验其细度、凝结时间、安定性和3d、7d、28d强度。为了节省时间，可采用2h高压灭菌快速测定法进行测定和计算。禁止使用受潮结块的水泥。此外，新生产的水泥应在使用前储存至少一周。外加剂应按其性能指标进行检验，是否适用应通过试验确定。
(3)配合比的检查和调整
混凝土施工前，必须检查设计配合比是否合适。如果不合适，要及时调整。
(1)和易性的检查和调整。根据设计配合比，取样进行试拌，测定其和易性(或坍落度)，必要时通过试铺现场检验。
(2)强度检验。按照满足和易性要求的配合比，成型混凝土弯拉、抗压试件，养护28天后测强度，或蒸压4小时后计算强度。当强度较低时，可采用提高水泥标号、降低水灰比等措施来改善骨料级配。
除了以上检查，还可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同骨料级配来配制混合料，通过比较选择经济合理的方案。施工现场砂石的含水量经常变化，必须逐级计量，并调整其实际用量。
(4)基层检查和整修
1.基本检查
检查基层的宽度、起拱和标高、表面平整度、厚度和密实度是否符合规范要求。如有不符，应予以修复。在工程实践中，要求基层完成后，加强维护，控制行车，不出现车槽。如有损坏，应在浇筑混凝土板前用相同材料修补密实，严禁用松散颗粒材料填塞。半刚性基层。注意装修时间，装修难度大，很费工。对于加宽部分，新旧部分的强度要一致。在旧石子路或沥青路面上铺筑混凝土路面，旧路面坑洼、松散全部损坏，路拱横坡或宽度不符合要求的，应提前整修、调整、压实。
2.测量和放样
测量放线是水泥混凝土路面施工中的一项重要工作。首先根据设计图纸放出中线和边线，设置伸缩缝、缩缝、曲线起止点、纵坡转折点等桩位。同时，根据放好的中线和边线，应在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求与井盖及其他公用工程井盖边线保持至少1cm的距离，否则应移动挡线位置。为保证曲线路段内外车道混凝土块的合理划分，横向块线必须与道路中心线保持垂直。测量放样必须经常检查。包括在浇筑混凝土的过程中，要勤于测量，勤于检查，勤于纠错。
3.安装模板
基层检查合格后，即可安装模板。模板应采用钢模板，长度为3 ~ 4m，接缝组装牢固，拆装简单。模板的高度应与混凝土面板的厚度相同。在模板的两侧，将铁钎打入底座进行固定。模板顶面与混凝土板顶面齐平，并应符合设计标高。模板底面应紧贴基层顶面，局部低洼处(缝隙)应预先用水泥浆铺贴并充分压实。没有钢模时，也可以用木模，但厚度要在5cm以上。
模板安装后，应检查模板接缝处和模板内侧的高差，看是否有错位和不平等现象。高差大于3mm或错位不平的模板应拆除重新安装。如果正确，在内侧均匀涂上一层薄薄的油或沥青，以便脱模。
二、混凝土搅拌和运输
(1)混凝土搅拌
混凝土必须用机械搅拌。搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放场所。努力提高搅拌机的生产率。搅拌机的容量应根据工程量和施工进度进行配置。同时，施工现场要有备用的搅拌机和发电机组。
预拌混凝土的投料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备。有困难时，至少应采用在集料箱上加地磅的计量方式，容积计量方式难以满足精确计量的要求，应停止使用。当使用自动计量设备时，每天搅拌前，应按照混凝土配合比要求进行。水泥、水和各种骨料的用量经过准确调试后(特别是砂石料的含水量要根据天气变化来确定，以调整拌和时的实际用量)，输入自动计量控制存储器，并在正式拌和生产前经过试拌验证。计量精度为:水和水泥:1%；粗细骨料:3%。外加剂应单独测量，精确度为±2%。每班至少检查两次材料配比的准确性，每半天检查两次混合料的坍落度。
搅拌机的正确装料顺序是:砂、水泥、碎(砾)石或碎(砾)石、水泥和砂。投料后，边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和混合料的和易性来确定。混凝土拌合物的最短搅拌时间应为从所有材料混合膨胀到开始出料的连续搅拌时间，应符合下表的规定。最长搅拌时间不得超过最短时间的三倍。
混凝土混合料的最小搅拌时间
混合器的容量速度(rpm)混合时间(s)
低流动性混凝土、硬混凝土
自由泳400L18105120
800 l 14 165 210
强制性375L38 90 100
1500 l 20 180 240
(2)混凝土运输
为了保证混凝土的和易性，在运输过程中要考虑蒸发失水和水化失水(指水泥搅拌后发生水化反应，其流动性降低)，以及运输过程中因颠簸、振动而产生的混凝土离析。要减少这些因素的影响，关键是要缩短运输时间，并采取适当的措施防止失水(如用帷帘或其他适当的方法覆盖其表面)和离析。
混凝土混合料可以用自卸卡车运输。当运输距离较远时，宜采用搅拌车运输。混凝土拌合物从搅拌机中出料后，送至摊铺现场进行摊铺、振捣和和面，直至完成允许浇筑的最长时间，该时间由试验室根据水泥初凝时间和施工温度确定，并应符合下表的规定。如果时间超过限制，或在夏季铺路时，应使用缓凝剂。
混凝土拌合物装车过程中，不得漏浆，防止离析。卸料摊铺时的卸料高度不得超过1.5cm，当有明显离析时，摊铺时应重新拌和。用于运输的车厢必须在每天工作后用水清洗干净。
从混凝土搅拌机出料到浇筑完成的最大允许时间。
施工温度最大允许时间(℃) (h)
5~1 2 20~30 1
10~20 1.5 30~35 0.75
第三，摊铺和振捣
(1)铺路
铺设混凝土前，应全面检查模板的间距、高度、润滑、支撑稳定性、基层的平整度和湿润度，以及钢筋和传力杆装置的位置。
混凝土拌合物运输车到达摊铺现场后，一般直接浇筑到安装侧模的路槽内，人工均匀修补。如果发现离析，应使用铲子进行搅拌。
混凝土板厚度不大于24cm时，可一次铺筑。当大于24cm时，应分两次铺筑，下层厚度为总厚度的3/5。考虑到压实的影响，摊铺的松料厚度应预留一定的高度。根据试验，具体数值一般为设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时，应采用“铲”的方法，严禁抛、耙，防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹捣实几次，使砂浆捣实，避免蜂窝。
(2)放置钢筋
1.放置钢筋网。
放置钢筋网时，不要踩踏。先在底部铺一层混凝土混合料，铺筑高度应根据钢筋网的设计位置预加一定的下沉高度。钢筋网安装到位后，继续浇筑混凝土。如果放置双层钢筋网，对于厚度不超过25cm的板材，可预先用立筋将上下两层钢筋网扎成骨架后一次性放置到位。厚度大于25cm时，上下两层钢筋网应分两次铺设。
2.放置角部和边缘钢筋
放置转角钢筋时，应在放置钢筋的转角处铺一层混凝土混合料。摊铺高度应比钢筋的设计位置预加一定程度的沉降。角间隔棒就位后，用混凝土拌合物压平。
安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺一层混凝土拌合物，并压实至钢筋设定的高度，然后安放边缘钢筋，并在两端弯曲部位用混凝土拌合物压平。
(3)振动
铺好的混凝土拌合物应立即用平板振动器和插入式振动器均匀振捣。平板振动器的有效深度一般为22cm左右。当不采用真空脱水工艺时，应采用2.2kw平板振动器；当使用真空脱水工艺时，可以使用功率较低的平板振动器。插入式振动器主要用于振动面板的角落，人孔和进水口附近，以及安装钢筋的部位。在施工中，应首先使用频率大于6000次/分钟的振动器。
混凝土拌合物振捣时，首先在模板棱角外用插入式振捣器和其他平板振捣器振捣一次(若面板厚度大于22cm，则用插入式振捣器全序振捣一次)，同一位置不少于20s。插入式振捣器的移动距离不应大于65438+其作用半长的0.5倍，插入式振捣器距模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免模板与钢筋碰撞。分两次摊铺并振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土混合料初凝前完成。其次，用平板振动器充分振动。振捣应重叠10 ~ 20 cm。在同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不应小于30s；水灰比大于0.45时，不应小于15s，以不再有气泡和水泥浆为准。
混凝土充分振捣后，用振捣棒进一步拖拉振捣，初步找平。振动梁来回拉动2 ~ 3次，使表面被淹没，气泡被驱除。振动梁的移动速度应缓慢均匀，前进速度为1.2 ~ 1.5m/min。对于不平的地方，要用手工填平。填充时用细拌原浆，严禁用纯砂浆填充。振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不能太短，以减少振动梁底的倾斜。振动梁的底部应保持平直。当弯曲超过2mm时，应进行检查或更换。下班或不使用时，应清洗干净，放在平整的地方(必要时应放下振动梁自行校正其平直度)，不可暴晒或淋雨。
最后用平辊进一步滚压揉搓，使表面进一步浆化，混合均匀。托辊结构一般为直形，直穿75 ~ 100 mm无缝钢管。钢管两端焊接有端板，板内嵌入轴承。钢管的两端焊接有两个肘型推拉定位销，推拉杆穿过伸出的牵引轴。其结构见图8-3。这种结构可以通过碾压和推压来提升浆体，带动浆体，使表面均匀地保持一层约5 ~ 6 mm的砂浆层，有利于密封和做面。有拱架时，应使用拱架成型板找平。
如发现混凝土面与拱板之间仍有较大的高低差，应重新填平，并重新碾压找平。最后挂线检查平整度。如发现不符合要求，应进一步处理和刮平，直至平整度符合要求。
第四，真空脱水
真空脱水技术是混凝土的一种机械吸水方法，在国外20世纪70年代被列为混凝土施工四大新技术之一。目前，该技术在我国混凝土施工中得到广泛应用。由于真空吸水过程利用了真空负压的压力和脱水，提高了混凝土的密实度，降低了水灰比，从而提高了混凝土的物理力学性能。是解决混凝土和易性与强度矛盾，降低水泥用量，节约工程投资，缩短养护时间，开通拉前交通的有效措施。同时，由于真空脱水后的混合料含水量降低，固化时的收缩大大减小，有效防止了施工时混凝土的塑性开裂，延长了路面的使用寿命。
(1)配套机具
在真空混凝土路面的施工中，通常分块进行四个主要过程，即浇注和摊铺、振动整平、真空处理、机械修整和纹理化(压花)。每道工序循环约25min，每班可完成约18件，每件总作业时间约100min。
以3.5 m宽、100 ~ 120m长的路面为例，每块3.5m×5m×24cm * * 20 ~ 40块，总混凝土量为420~500m3，所需配套机械为:
3台400L混凝土搅拌机(其中1台备用)
10手动小型翻斗车(用于搅拌和给料)
1t电动自卸车10(含2辆备用车)
3个内置振动器(3个备用杆头)
3个平板振动器(备用1)
2组3.75米振动梁
2台缝纫机
2台特殊真空泵
4个气垫薄膜吸盘(3.5m× 5m)。
1套真空混凝土模具试验。
3台抛光机(包括1台备用机器)
羊毛制造机(轧花机)1台
(2)真空脱水工艺
真空脱水工艺的主要工序如下。
1.检查泵垫
脱水前，打开真空泵机组的水箱盖，向真空室和集水室内注入淡水，使水位与箱内的管口持平或略高，调整好卡扣的松紧，盖紧箱盖，用3 ~ 4 mm厚的橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度。泵的压力表应大于650～700毫米汞柱。然后检查连接软管、吸垫表面、粘接接头和管接头。如果发现任何损坏、漏气或堵塞，应迅速修理或更换。此外，还需要检查胶粘剂、维修用品、常用维修工具是否齐全。
2.铺设吸盘
推荐采用V88新吸垫，可以省略尼龙垫布。而且吸的均匀。其次，可以使用V82吸垫，不需要塑料网，只需要尼龙垫片，吸水均匀。
推荐V88或塑料网吸垫时，先铺尼龙布。要求布面平整，少褶皱，过长可以折叠。尼龙布应比板面略小6 ~ 8 cm(即封带宽度)，气垫薄膜应比板面略小8 ~ 10 cm。放置时用小刷子沿密封边轻轻扫压，边抽边压，边开机脱水，保证密封效果。若使用尼龙网吸垫，应铺设网片，周边用尼龙布对齐，每片网片重叠2 ~ 3 cm。最后要铺设上吸盖，接好水桶。
3.打开泵进行脱水
启动泵进行脱水，一般控制真空表在65438±0分钟内逐渐升高到400 ~ 500 mm Hg。最高值不应大于650~700mmHg。如果在规定的时间(3分钟)内达到要求的真空度，应立即发现漏气并进行补救。如果用的是密封胶带，一般可以稍微加水湿润封边，然后轻轻扫压。如果还是不行，就要采取维修或更换等措施。在真空处理过程中，应认真记录真空度、脱水时间和脱水量，并随时观察气垫薄膜内的水流情况。如果局部水运动不畅，可隔一段时间临时提起相邻的封边，以渗入少量空气，促进混凝土表面的水运动。当脱水达到规定时间(脱水时间一般为1 ~ 1.5倍板厚(cm)，单位为min)或已除去规定量的水分(脱水率一般为12% ~ 15%)时，吸垫周围位置应稍微抬起1 ~ 2 cm。
在继续真空脱水之前，卷起吸垫并将其移动到下一个工作面。每个吸垫的位置要与前一个重叠20cm，防止漏吸，造成含水量分布不均。
4.预防措施
真空脱水应注意以下事项:
(1)真空脱水操作深度不超过30cm，混合料水灰比不大于0.55；
(2)购买滤布和吸垫时，应根据混凝土路面板的尺寸选择合适的尺寸。过大或过小都会影响脱水效果；
(3)真空操作人员必须在自制的“工作桥”上行走，不允许随意在吸垫上行走。不允许穿硬底带钉的鞋，操作最好穿胶鞋或运动鞋；
(4)脱水时，要做好脱水记录，掌握好脱水时间和均匀性，防止混凝土出现“弹簧层”和裂缝。
(5)存放或移动吸垫时，应避免与有尖角的硬物接触。卷起或铺设吸垫时，要将杆子握在手中。以免损坏吸盘。
(6)每班施工完毕后，应清洗吸垫，清洗真空泵箱内的沉积物，将水排出。
动词 （verb的缩写）表面翻新和防滑处理
(1)表面翻新
1.真空混凝土面板翻新
采用真空技术时，脱水后要进行机械抛光、精抛光和制绒。
(1)机械抛光，用圆盘抛光机粗抛或用振动梁振动一次，可以起到均化、粗整和表面致密的作用。能抚平真空脱水后留下的不平，封闭真空脱水后的定向毛细孔，通过挤压研磨消除表面气孔，增加表面致密性，改善表面残留水分和浆料分布不均匀，减少不均匀收缩。实践证明，加粗是决定路面粗糙平整度的关键，所以要用3m直尺检查。经检查，采用高处磨、低处填浆(原浆)的方法边打磨边找平，用3cm直尺纵横检测，平整度不大于1cm。需要注意的是，不同方向抛光机的效果略有不同。沿道路行驶时容易保证纵向平整度，但横穿道路时纵向平整度效果稍差。
(2)精细擦拭。修整是路面平整度的关键工序。为了给细抹灰创造条件，在粗抹灰后，混凝土表面可用木搓或用铁皮包裹的小横杆(或擀面杖)锯刮，边横搓边纵刮。为避免模板不平或模板接缝错位影响平整度，应在横向搓平后进行纵向搓平(搓平杆与模板平行)，并附上3cm直尺检查。刮之前一定要把模板清理干净。搓刮后，可以用3cm的直尺轻轻按压靠近浆面的两侧和中间三处。低凹处无压痕、印痕，高部位印痕较深。所以，要把精细的层次补上。每擦一遍都要用3m直尺检查，反复检查，直到平整度符合要求。细抹灰要用原浆，不得拌砂浆，禁止洒水或撒水泥粉，否则不仅容易造成泌水，延长拉毛间隔时间，还会因水灰比不均匀而造成收缩不均匀。温度较高时，会出现表面裂缝，路面成型通车后，表层会发生脱落。
(3)纹理化。起毛是为了保持路面的平整度，提高路面的防滑性能，但对路面的平整度也有一定的影响。一般用压花(或刻槽)和拉毛(或刻槽)来做羊毛，但这两种方法各有利弊。压花具有向下压实的作用，可以增强路面的耐磨性。如果掌握得当，纹理平直均匀(深度一般为0.6 ~ 1.0 mm)，更美观。但纹理深度的均匀性很难把握，因为它不仅与压花时间有关，还与混凝土真空脱水的均匀性有关。在吸垫周围，特别是在密封带处，因为真空分布小，脱水少，所以压花时间要长一些，而吸垫中部真空大，脱水多，所以压花时间要短一些，这就导致了压花时间的矛盾。解决这个问题的方法是:以周围混凝土适合压花的时间为标准。在板材中心等强度较高的区域，通过在压花机上加载来解决。当混凝土脱水不够，强度较低时，应避免压花，否则容易在相邻两台压花机之间的路面上形成不均匀的鼓包。刷涂容易使面层松散损坏，影响面层在1 ~ 2mm范围内的密实度，不利于路面的耐磨，但会提高平整度。压花路面的平整度一般不如拉丝路面。
2.普通混凝土面板的翻新
当不采用真空脱水工艺时，应采用大块木抹灰进行多次抹灰，直至表面无泌水为止。吸水抹灰的间隔时间见下表。
普通混凝土路面板吸水抹灰间隔时间
水泥品种施工温度(℃)间隔时间(分钟)水泥品种施工温度(℃)间隔时间(分钟)
35 ~ 45号矿用普通水泥0
渣滓
水
泥浆0 55 ~ 70
10 30~35 10 40~55
20 15~25 20 25~40
30 10~15 30 15~25
注意:吸水抹灰的间隔时间不仅与施工温度有关，还受日照、风力、水泥用量等因素的影响，实际操作需根据现状而定。
修整时，每次应与最后一道痕迹重叠一半。板面低洼处应补混凝土，并用3m直尺检查平整度。
抹灰后，可以用尼龙丝刷(或刻槽器)将混凝土表面横向毛化(刻槽)。
六、联合建设
接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会对板造成各种破坏，影响行车舒适性。所以联合施工要特别小心。
(1)纵向接缝
小型机具施工时，按一个车道宽度(3.75~4.5m)一次施工，纵向施工缝一般采用平缝加拉杆或企口缝加拉杆的形式。但在道口等特殊部位，一次浇筑的混凝土板宽度可能大于4.5m，需要设置纵向缩缝(假缝)。纵向假缝一般还应设置拉杆。
纵向拉杆应由螺纹钢筋制成，并设置在板厚的中间。并应避免脱模剂(如沥青等。)在拉杆上。
纵向施工缝拉杆的设置有三种方式。第一种是在模板上设置孔洞，在立模后浇筑混凝土前将拉杆放入孔洞中。这种方法的缺点是拆模困难。二是将拉杆弯成直角，立模后用铁丝将一半绑在模板上，另一半灌入混凝土。拆模后，弯曲暴露在浇筑混凝土一侧的拉杆。第三种方式是用带螺栓的拉杆，一半用支架固定在底座上，另一半用螺栓接头与拆模后埋入已浇混凝土中的拉杆的一半连接。
纵向缩(假)缝施工时，拉杆应预先用门式固定在底座上，或在施工时用拉杆放置机放入。用切缝器将假关节顶面上的关节切开。接缝的宽度为3 ~ 8 mm，深度为1/4 ~ 1/5，使混凝土收缩时能有规律地从这个接缝向下开裂，防止因缝深不足而出现不规则裂缝。
(2)横向接缝
1.收缩接缝
横向缩缝可在混凝土凝固后(碎石混凝土抗压强度达到6.2 ~ 12.0 MPa，碎石混凝土抗压强度达到9.0 ~ 12.0 MPa)切缝或混凝土铺筑时压缝。压缝法的施工方法是:当混凝土拌合物作为面层时，应立即用振动压缝刀压缝。压到规定深度时，压缝刀要提出，缝槽要用原浆抹平。禁止单独混合纸浆。然后放入铁或木条，再将接缝找平。混凝土拌合物初凝前泌水后，应取出圆角形成接缝。因为切缝比压缝能得到质量更好的缩缝，所以应尽量采用这种方法。特别是高等级公路必须采用狭缝法。施工工艺如下:
(1)缝制前，检查电源、供水和缝纫机组的调试，缝纫机的刀片应在机身内。
中心线成90度角，应与切割线在同一直线上。
(2)开始纵切前，应调整好刀片的进给深度，并在切割过程中随时调整刀片的切割方向。停止切缝时，先关闭旋钮开关，将刀片提至混凝土表面，停止运转。
(3)开槽时刀片冷却水压力不应低于0.2Mpa，同时应防止切缝水渗入底座和土基。
(4)当混凝土强度达到设计强度的25% ~ 30%时，即可切割。当气温突然变化时，切缝时间应适当提前，或每隔20 ~ 40m先切一个缝，以防止温度应力产生不规则裂缝。禁止一条缝切两次。
(5)开缝后，应尽快灌注密封胶。
这里需要指出的是，要特别注意掌握切割时间，切得过早。由于混凝土强度不足，粗骨料会从砂浆中脱落，切不出整齐的缝。如果切割太晚，混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩会受到板长的阻碍，导致收缩应力超过其抗拉强度，在非预定位置出现早期裂缝。当混凝土获得足够的强度且收缩应力不超过其强度时，应控制合适的切割时间。它随混凝土的组成和性能(骨料类型、水泥类型和含量、水灰比等)而变化。)和施工期间的气候。施工技术人员必须根据经验并在试切后做出决定。下表显示了大致的缝纫时间范围。
检查切缝时间后
昼夜平均温度(℃)常规施工方法(h)真空脱水作业(h)昼夜平均温度(℃)常规施工方法(h)真空脱水作业(h)
5 45~50 40~45 20 18~21 12~15
10 30~45 25~30 25 15~18 8~11
15 22~26 18~23 30 13~15 5~7
2.伸缩接头
伸缩缝应垂直于道路中心线，缝壁必须垂直，缝宽必须一致，缝间不得接浆。缝隙下部设有伸缩缝板，上部填充有伸缩缝填料。传力杆的活动端可位于接缝的一侧或错开，粘贴后的传力杆必须与板面和路面中心线平行，误差不得大于5 mm，传力杆的固定可采用垫块固定或支架固定安装两种方法。
(1)固定塞木模传力杆安装方法。适用于混凝土板间断浇筑时设置的伸缩缝。传力杆的一半长度应穿过端部挡板并固定在横向定位模板中。浇筑混凝土混合料前，应检查传力杆的位置。浇筑时，应先铺筑下层混凝土混合料，用插入式振捣器振捣，校正传力杆位置后再浇筑上层混凝土混合料。浇筑卸料板时，应拆除堵头的木模，并设置伸缩缝板、木嵌条和传力杆套。
(2)支架固定传力杆的安装方法。适用于混凝土板连续浇筑时设置的伸缩缝。传力杆的一半长度应穿过伸缩缝板和端挡板，并用钢支架固定到位。浇筑时，应先检查传力杆的位置，然后将混凝土拌合物在伸缩缝两侧铺至板面。振捣密实后，拔出端部挡板，将混凝土拌合物填入缝隙中，用插入式振捣器振捣。
近年来，在施工中对这种方法进行了一些改进。方法如下:预先设置伸缩缝板和传力杆支架，预留滑动空间。为保证伸缩缝施工的平顺和连续，伸缩缝板上方的混凝土硬化后根据伸缩缝的宽度切割成两条线，填充时将伸缩缝板上方的混凝土凿除。这种方法对保证伸缩缝施工质量特别有效。
3.施工缝
施工缝宜设在伸缩缝或缩缝内，同一断面应避免多车道施工缝。如果施工缝位于缩缝处，应在板上加传力杆，其中一半应锚固在混凝土中，另一半应先涂上沥青，以允许滑动。传力杆必须垂直于缝壁。