冷冲压模具设计实例

冲压是利用安装在冲压设备(主要是压力机)上的模具对材料施加压力，使其发生分离或塑性变形，从而获得所需零件(俗称冲压或冲压件)的一种压力加工方法。冲压通常是材料在常温下的变形加工，主要是用板料加工所需零件，所以也叫冷冲压或钣金冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，属于材料成型工程。

冲压用的模具称为冲压模，简称冲模。冲压模具是将材料(金属或非金属)批量加工成所需冲压件的专用工具。冲压模具在冲压中非常重要。没有所需的冲压模具，很难进行批量冲压生产。没有先进的冲压模具，就无法实现先进的冲压技术。冲压工艺、模具、冲压设备和冲压材料构成了冲压加工的三大要素，只有将它们相互结合才能得到冲压件。与其他机械加工和塑料加工方法相比，冲压无论在技术上还是经济上都有许多独特的优势。主要表现如下。

(1)冲压生产效率高，操作方便，易于实现机械化和自动化。

(2)冲压时，由于模具保证了冲压件的尺寸和形状的精度，一般不损伤冲压件的表面质量，且模具寿命一般较长，冲压质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特点。

(3)尺寸范围大、形状复杂的零件可以通过冲压加工，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、面板等。此外，冲压过程中材料的冷变形硬化效应使得冲压强度和刚度更高。

(4)冲压一般不产生切屑和废料，用料少，不需要其他加热设备，是一种节材节能的加工方法，冲压件成本较低。

由于冲压件种类繁多，且各类零件的形状、尺寸和精度要求不同，生产中采用的冲压工艺方法也多种多样。总结起来，可以分为两类:分离过程和成型过程；分离工艺是指将坯料沿一定的轮廓线分离，以获得一定的形状、尺寸和截面质量的冲压(俗称冲压件)过程；成形过程是指坯料在不破裂的情况下进行塑性变形，以获得具有一定形状和尺寸的冲压件的过程。

上述两种工艺根据基本变形方式的不同，可分为落料、弯曲、拉深、成形四种基本工艺，每种基本工艺又包括多种单一工艺。

在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较小、公差要求较小时，如果采用分散的单一工序进行冲压，是不经济的，甚至难以满足要求。这时在工艺上往往采用集中式方案，即将两个或两个以上的单一工艺集中在一对模具中，称为组合法，又可分为复合-分步和复合-分步三种组合法。

复合冲压-在印刷机的一个工作行程中，在模具的同一个工位上完成两个或多个不同单一工序的组合方法。

渐进式冲压-在印刷机的一个工作行程中，在同一模具的不同工位上，以一定的顺序完成两个或多个不同单一工序的组合方式。

复合-渐进-在一对模具上包括复合和渐进方法的组合工艺。

模具结构也有很多种。一般按工艺性质可分为落料模、弯曲模、拉深模和成形模。按工序组合可分为单工序模具、复合模具和级进模。但无论哪种模具，都可以看作是上模和下模。

上模固定在压力机的工作台或垫板上，是冲压模具的固定部分。工作时，坯料通过定位部件定位在下模面上，压力机滑块带动上模下压，坯料在模具工作部件(即凸模和凹模)的作用下分离或塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的冲压件。当上模上升时，模具的出料和卸料装置将冲头或废料从冲头和模具中卸载或推出，用于下一个冲压循环。

本次设计针对给定的零件设计了一套冷冲压模具，其中设计内容是分析零件的冲压工艺(材料、工件结构形状、尺寸精度)，拟定冲压工艺方案和模具结构、排样、板材下料，计算冲压工艺压力，选择压力机并确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，设计主要零件的结构和加工工艺，校核压力机。

冲裁模的设计主题

如图1所示，零件:垫扳手。

生产批量:大批量

材料:08F t=2mm

设计该零件的冲压工艺和模具。

2零件的工艺分析

2.1结构和尺寸

该零件结构简单，形状对称。

硬钢材料用自由冲头冲压。查《冷冲压工艺及模具设计》表3-8，可知工件最小冲压尺寸为1.3t，工件孔径为φ 6 > 1.3t=1.3×2=2.6。

由于冲裁件的冲压边缘与工件形状的边缘不平行，因此最小孔余量不应小于材料厚度t，工件的冲裁余量为(20) >: t=2，(10)> 0；T=2，都适合消隐。

2.2准确性

零件的内外尺寸未标注公差，属于自由尺寸。工件尺寸公差可根据IT14确定。查表后，每个尺寸的公差如下:

零件形状:58，38，30，16，8

零件内部形状:6

孔间距:18 0.215，

采用普通冲裁方法可以满足零件图的要求。

2.3材料

08F，属于碳素结构钢。根据冷冲压工艺及模具设计明细表1，剪切强度τ=260MPa，断裂伸长率= 32%。这种材料塑性好，弹性高，冲压性能好。

根据以上分析，该零件工艺性好，可以冲压。

3确定下料工艺方案

该零件包括落料和冲孔两个基本工序，可采用以下工艺方案:

(a)先下料，后冲孔，采用单工序模具生产；

(b)采用落料-冲孔复合冲压，采用复合模具生产；

(c)连续冲孔采用冲孔落料，生产采用级进模。

方案(一)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具即可完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进模冲裁。采用复合冲裁时，冲压出的零件精度和直线度好，生产效率高，操作方便。通过设计合理的模具结构和排样方案，可以获得较好的零件质量。

根据以上分析，该零件采用了复合冲裁工艺方案。

4.确定模具的总体结构方案。

4.1模具类型

根据零件的冲裁工艺方案，采用了复合冲裁模。复合模的主要结构特点是有一个具有双重功能的结构部件——凸凹模，安装在下模中时称为倒装复合模。倒装复合模的使用省去了顶出装置，结构简单，操作方便，所以使用倒装复合冲裁模。

4.2操作和定位模式

虽然零件生产批量较大，但合理安排生产和手动送料可以满足批量要求，降低模具成本，所以采用手动送料。考虑到零件的尺寸和材料厚度，为了方便操作，保证零件的精度，宜采用导向板导向，固定挡料销挡料，配合导向销保证送料位置的准确性，从而保证零件的精度。为了保证首件下料的正距离，采用了第一挡销，使用挡销的目的是为了提高材料利用率。

4.3卸载和排放方法

采用弹性卸料方式进行卸料，弹性卸料组件依靠橡胶的弹性进行卸料，所以卸料力不大，但也能起到冲压时压料的作用，能保证冲压零件表面的平整度。为了方便操作，提高零件生产率，冲压零件和废料由凸模直接从凹模的孔中推下。

4.4模架类型和精度

考虑到送料和操作的方便，模架采用背侧导柱模架，由导柱导套导向。因为零件精度要求不是很高，但是冲裁间隙小，所以采用I级模架精度。

4.5冲头设计

冲头的结构形式和固定方法；

冲裁凸模的刃口是非圆形的。为了便于冲头和固定板的加工，可以设计成固定台阶式。冲头的中间台阶和固定板与H7/m6过渡配合。冲头顶部最大的台阶是用肩部挡住冲头，使其在卸料时不会被拉出冲头的固定板。安装部设计成便于加工的长方形，并通过连接与冲头固定板固定。

5工艺设计计算

5.1布局设计与计算

零件形状近似矩形，外形尺寸为58×30。考虑到操作的方便，同时为了保证零件的精度，采用了废料直接排样。如图1所示:

查冷冲压工艺及模具设计表3-13，工件搭接值a=2，沿边缘搭接值a1=2.2。级进模的送料步距为s = 30+2 = 32 mm。

条带宽度根据表3-14中的公式计算:

B -0△=(Dmax+2a1)-△0查表3-15: △=0.6。

B=(58+2×2.2) =62.4 (㎜)

零件图近似计算出一个零件的面积为1354.8㎜2，这是一个进给距离内的坏料面积。

B×S=62.4×32=1996.8㎜2 .因此，一段距离内的材料利用率为:

=(A/BS)×100 \u= 67.8

查冷冲压工艺及模具设计表3，板材规格为710×2000×2。

采用横向切割时，切割后的带材尺寸为62.4。一块板可以切割32条，每条可以冲压22个零件。板材的材料利用率为:

=(n×A0/A)×100

=(22×32×1354.8/710×2000)×100﹪=67.2﹪

当采用纵向切割时，切割带的尺寸为62.4。一块板可切割的条数为11，可冲压的零件数为62，则一块板的材料利用率为:

=(n×A0/A)×100

=(11×62×1354.8/710×2000)×100﹪=59.2﹪

根据以上分析，横向切割时板材的材料利用率高于纵向切割，因此采用横向切割。

5.2计算冲压力和压力中心，选择压力机。

冲压力:根据零件图，可以计算出零件的外周长:

L1=16π+8+28+38×2

内周长总和:

L=2π×3=18.84㎜

冷冲压工艺及模具设计查附表1:MPa；

根据表3的冷冲压工艺和模具设计，Kx=0.05，KT=0.055。

冲裁力:

F fall =KL1 t T

=1.3×162.27×2×260

= 109.69千牛

冲压力:

f孔=KL2 t T

=1.3×6 ×2×260

=12.74

（=knot）海里

放电力:

Fx=KxF下降

=0.05×109.69

= 5.48千牛

推力:

根据材料厚度，冲切刃直壁高度h取为6，

因此:n=h/t=3。

FT=nKtF孔

=3×0.055×25.47

=4.20KN

总冲击力:

Fк= F+F孔+Fx+ FT

那么fё= 109.69+12.74+5.48+4.20。

=132.11KN

待选压力机的公称压力:25t。

因此，压机型号可选择J23-25。

当模具的结构和尺寸确定后，可以检查压机的闭合高度和模具的安装尺寸，从而最终确定压机的规格。

确定压力中心；画出模具的刃口；建立如图所示的坐标系；

从图中可以看出，形状关于X轴上下对称，关于Y轴左右对称，所以压力中心就是图形的几何中心。也就是坐标原点o，这个点的坐标是(0，0)。

5.3计算凸模和凹模的刃口尺寸和公差。

由于模具之间的间隙很小，所以配合凸凹模进行加工是合适的。由于凸凹模之间的间隙，下落的材料或冲孔是锥形的。冲裁件的尺寸接近凹模刃口的尺寸，而冲裁件的尺寸接近凸模刃口的尺寸。计算凸模和凹模刃口尺寸时，应按落料和冲孔分别进行。因此，在确定模切边缘的尺寸及其制造公差时，应遵循以下原则:

(一)冲裁时，以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固定冲裁件的基本尺寸应在工件尺寸的公差范围内较小，而冲裁凸模的基本尺寸应根据凹模的基本尺寸减小最小初始间隙；

(二)冲孔是根据冲头的尺寸，即先确定冲头的刃口尺寸。考虑到凸模在使用过程中因磨损而尺寸减小，在工件尺寸的公差范围内，固定凸模的基本尺寸应较大，而冲模的基本尺寸应以凸模的基本尺寸加上最小初始间隙为准；

(三)凸模和凹模的制造公差取决于工件的要求，一般精度比工件高2-3级。考虑到凹模比凸模加工难度略大，凹模比凸模低一级。

a):冲裁模的刃口尺寸。根据磨损的分类:

I)凹模磨损后增加的尺寸根据冷冲压工艺和模具设计的公式:DA =(Dmax-X△)；计算，取δA =△/4，零件精度为IT14，所以X=0.5。

58:da 1 =(58-0.5×0.74)= 57.63(㎜)

38 : DA2=(38-0.5×0.62) =37.69 (㎜)

30 : DA3=(30-0.5×0.52) =29.74 (㎜)

16:DA4 =(16-0.5×0.43)= 15.785(㎜)

8:DA5 =(8-0.5×0.36)= 7.18(㎜)

Ii)模具磨损后的恒定尺寸根据冷冲压工艺和模具设计公式计算:Ca = (cmin+x △) 0.5 δ A:，且δA=△/4，零件精度为IT14，故X=0.5。

18 0.215:CD 1 =(17.785+0.5×0.43)0.43/8 = 18 0.05375(㎜)

冲裁间隙影响冲裁件的质量。在正常冲裁条件下，间隙对冲裁力影响很小，但对卸料力和推压力影响很大。间隙是影响模具寿命的主要因素。间隙的大小直接影响摩擦力的大小。在满足冲裁件质量的前提下，间隙一般较大，可以降低冲裁力，提高模具寿命。

根据冷冲压工艺及模具设计表3-3，Zmax = 0.360 ㎜，Zmin = 0.246 ㎜。

根据凹模的实际尺寸匹配相应的凸模，最小合理间隙为0.246 mm。

冲孔冲头刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可根据冷冲压工艺和模具设计中的公式dT=(dmin+x△)和δT=△/4计算，零件精度为IT14，故X=0.5。

12:dt 1 =(6+0.5×0.30)= 6.15

6设计和选择零部件，并绘制模具总装草图。

6.1模具设计

凹模的结构形式及固定方法:凹模采用矩形板结构，用螺钉和销钉固定在凹模固定板内。螺钉和销钉与凹模孔壁的距离不能过小，否则会影响模具的强度和寿命。其数值见《冷冲压工艺与模具设计》表3-23。

模切刃的结构形式:由于冲压件批量大，考虑到模具的磨损和保证冲压件的质量，模切刃采用直边壁结构，边壁高度为6mm，泄漏部分沿边缘轮廓单边扩大0.5 mm。

凹模轮廓尺寸的确定:

查冷冲压工艺及模具设计表3-24，得到:K = 0.28

查冷冲压工艺及模具设计表3-25，得s2 = 36

凹模厚度H=ks=0.28×58=16.24(㎜)。

B=s+(2.5~4.0)H

=58+(2.5~4.0)×16.24

=98.6~122.96 (㎜)

L=s1+2s2

=30+2×36

=102 (㎜)

根据计算出的凹模轮廓尺寸，选择与计算值接近的凹模标准轮廓尺寸为l×b×h = 125×125×28.5(㎜)。

凹模材料和技术要求:凹模材料选用T10A。工件局部硬化至HRC58~62。外轮廓的棱角应该是钝的。

如图2所示:

图2冲裁模

6.2冲头设计

6.2.1冲头结构及固定方法

冲孔部分冲头的刃口尺寸为圆形。为了便于冲头和固定板的加工，冲孔冲头设计成台阶状。

为了保证强度、刚度和便于加工装配，圆形凸模往往做成一个过渡平滑的台阶和一个端部较小的圆柱形零件。它是刃口锋利的工作部分，中间的圆柱部分是安装部分，按照H7/m6与固定板配合，尾肩是保证出料时冲头不会被拔出，圆形冲头采用肩式固定。

6.2.2冲头长度的计算

冲头的长度取决于冲模的结构。

当采用弹性卸载时，冲头长度按公式L=h1+h2+h3计算。

式中L——冲头长度，mm；

H1 -冲头固定板厚度，mm；

H2——放电板的厚度，mm；

H3-预压后卸载弹性元件的厚度。

L = 22mm毫米+10毫米+18.5毫米

= 50.5毫米

6.2.3冲头的强度和刚度检查

一般来说，冲头有足够的强度和刚度。因为凸模的截面尺寸适中，估计强度足够，所以只需要校核刚度。

检查冲孔冲头的刚性；

冲头的最大自由长度不得超过以下公式:

导向冲头Lmax≤1200，其中Imin=∏d4/64为圆形冲头。

那么lmax ≤ Lmax≤1200 =24.00mm mm。

由此可见，冲孔部分冲头的工作长度不能超过24.00mm，根据冲孔标准中的冲头长度系列，冲头的长度选择为50.5。

6.2.4冲头材料和技术条件

冲头材质为碳素工具钢T10A，冲头工作端(即刃口)淬硬至HRC 56 ~ 60，冲头尾部硬度为HRC 43 ~ 48。

如图3所示:

图3冲孔冲头

6.3凸模和凹模的设计

6.3.1凸、凹模的结构形式及固定方法

凸凹模的结构示意图如图4所示:

图4打孔

凸凹模和凸凹模的固定板通过H7/m6配合。

6.3.2检查凸模和凹模的强度。

当冲压边缘与工件外边缘不平行时，冲头的最小壁厚不应小于材料厚度t=2mm，而实际最小壁厚为5mm，因此满足强度要求。

6.3.3冲头和冲模尺寸的确定

冲头的外刃口尺寸根据凹模的尺寸匹配，保证最小间隙为Zmin=0.246mm，内刃口尺寸根据凸模的尺寸匹配，保证最小间隙为zmin = 0.246 mm..

6.3.4冲头和模具的材料和技术条件

冲头和模具的材料为碳素工具钢T10A，淬硬至56～60 HRC。

6.4定位零件

定位零件的作用是使毛坯或工件相对于模具上的凸凹模有正确的位置。

选择一个固定的止动销。定位销的作用是挡住带材的边缘或冲头的轮廓，以限制带材的进给距离。固定挡销固定在位于下模中的凸凹模上。规格为GB/T7694.10-94，材质为45号钢，硬度为43 ~ 48 HRC。

选择两个导销。导销的作用是确保铝带以正确的方向进给。它位于试纸条的背面(试纸条从右向左输送)，尺寸为6X2，如图5所示:

图5导向销

6.5卸载和卸料装置

出料方式是冲头直接顶出的下出料方式。

由于卸荷采用弹性卸荷方式，弹性卸荷装置由卸荷板、卸荷螺杆和弹性元件组成。

卸料板:

弹性脱料板的平面尺寸等于或略大于凹模的平面尺寸，厚度为凹模厚度的0.6 ~ 0.8倍。脱料板与凸模之间的单边间隙根据《冷冲压工艺及模具设计》表3-32选取。当t > 1 mm时，单边间隙为0.15 mm。

为了便于可靠卸料，开模时，卸料板的工作平面应高出冲头刃口端面0.3 ~ 0.5。卸料板尺寸规格为:125 MMX 125 MMX 10mm，材质为:45#钢。如图6所示:

图6卸料板

卸料螺杆:

卸料螺杆为标准阶梯螺杆，根据卸料板的尺寸选择四个卸料螺杆。规格为JB/T7650.5-94。如图7所示:

图7卸料螺杆

卸载设备:

由于橡胶允许承受较大的载荷，且便于安装和调整，所以选择橡胶作为弹性元件。

出胶的选择原则:

为了保证卸载的正常工作，橡胶的弹性力应大于或等于卸载力FX。

FXY=AP≥FX=5.48KN

其中FXY—指橡胶工作时的弹力，a指橡胶的横截面积，p指与橡胶压缩有关的单位压力。一般预压时的压缩量为10% ~ 15%。根据冷冲压工艺及模具设计图3-64，取P=0.6MPa，得到A=91.3cm2，根据冷冲压工艺及模具设计表3-33中的公式，橡胶尺寸规格为35×26×24。

根据工件材料厚度为2mm，冲裁时凸模进入凹模的深度为1mm，修模时磨削余量为2mm，开模时脱料板高于凸模1mm，得出总工作行程:h工件=6mm，

使用橡胶时，最大压缩量不应超过橡胶自由高度的35% ~ 45%，否则橡胶自由高度应为:

H=h/(0.25~0.30)

=6/(0.25~0.30)

= 20 ~ 24毫米

模具组装过程中的预压是:

H pre = (10% ~ 15%) h

= 2.4 ~ 3.6毫米

取h pre = 3 mm。

可以看出安装橡胶的高度尺寸为21毫米，

公式中的h——要求的工作时间表。

从上述公式获得的高度仍由以下公式进行检查:

0.5≤H/B≤1.5

如果H/D超过1.5，应将橡胶分成几段，并在橡胶之间放置钢圈。

根据《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式，橡胶尺寸规格为35×26×24。

6.6模板和其他部件的选择

6.6.1模柄

模柄的作用是将上模固定在压力机的滑块上，同时使模具的中心通过滑块的压力中心。模柄的直径和长度与压力机的滑块一致。模柄尺寸规格为法兰模柄，用3 ~ 4个螺钉固定在上模座上。

如图8所示:

图8模具手柄

模具底座

标准模架是根据模架的类型和凹模的同延尺寸来选择的。

上模座:65438+125mm×125mm×35mm；；

下模座:125mm×125mm×45mm；

模座采用灰铸铁，减震性好，采用品牌HT200。

衬垫

垫板的作用是承受和分散冲头或模具传递的压力，防止模具底座被挤压损坏。

是否使用该板可通过以下公式进行检查:

P=F12/A

其中p为冲头端面对模座的单位面积压力；

f 12————冲头的总压力；

A—冲头的端面和支承面积。

由于计算出的P值大于《冷冲压工艺与模具设计》表3-34中模座材料的许用压力，所以在工作部分与模座之间增加了垫板。

垫板由45 #钢制成，其淬火硬度为HRC 43 ~ 48。其尺寸和规格如下:

125毫米×125毫米×10毫米.

上下表面应光滑，以确保平行度。

如图9所示:

图9衬垫

模架选用带后导柱的标准模架:

上模座:l×b×h = 125mm×125mm×35mm。

下模座:l×b×h = 125mm×125mm×45mm。

导向柱:d× l = ~ 22mm× 150mm。

导套:d× l× d = φ 35mm× 85mm× φ 38mm。

模板闭合高度:160 ~ 190 mm

垫板厚度:10mm；；

冲头固定板厚度:22 mm

上模底板厚度:35 mm，

凹模厚度:28.5毫米

橡胶厚度:24毫米

卸料板的厚度为10毫米

冲模固定板厚度:45毫米，

下模底板厚度:45 mm

模具闭合厚度:

HD = 35+10+22+28.5+2+1+45+45

= 188.5毫米

冲压设备的选择

选择开式双柱倾斜压力机J23-25。

公称压力为25t，

滑块行程为65毫米，

最大闭合高度为270毫米，

滑块中心线到床身的距离为200毫米，

工作台尺寸:370毫米×560毫米，

衬垫厚度:50毫米，

模柄孔尺寸:φ 40mm× 60mm。

紧固件的选择

上模螺丝:螺丝起到连接和紧固的作用。上模有6个螺丝，材质为45钢，尺寸为M8X70，下模有6个螺丝，材质为45钢，尺寸为M6X55。销钉起到定位的作用，同时也承受一定的偏置力。上模有3个，材质为45钢，尺寸为6X60。

7检查压力

7.1公称压力

根据公称压力，压机型号为J23-25，其压力为25t >: 15.79t，可查压力；

7.2滑动行程

滑块的行程要保证坯料能顺利放入模具，冲压件能顺利从模具中取出。这里只有材料厚度t=2mm，脱料板厚度H=10mm，冲头冲入凹模的最大深度2mm，即s 1 = 2+10+2 = 14mm

7.3旅行次数

车次为105次/分钟。因为生产批次是中等批次，而且是人工投料，不能太快，所以可以检查。

7.4工作台的尺寸

根据下模座L×B=125mm×125mm，每边留60~100mm，即L1×B1=325mm×325mm，压力机工作台L2× B2 = 560mm× 325mm。

7.5滑块模柄孔尺寸

滑块上的模柄孔直径为40mm，模柄孔深度为60mm，选择的模柄夹紧部分直径为30mm，长度为48mm，符合要求，可以检查。

7.6关闭高度

根据压机型号，hmax = 270mm = 80h1 = 70。

hmin = Hmax–M = 270-80 = 190

(m为关闭高度调节/毫米，H1为衬垫厚度/毫米)

由公式可知:(hmax–h 1)-5≥h ≥( hmin–h 1)+10，且。

(270–70)-5≥188.5≥(190–70)+10

即195≥188.5≥120，所以选择的压机是合适的，即可以检查压机。

8.模具主要零件加工程序的编制

8.1冲压模具制造技术要求

模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一。为保证模具精度，制造时应满足以下技术要求:

a、冲压模具各部分的材料加工精度和热处理质量应满足相应图纸的要求。

b、模板的构件应符合规定的加工要求，组装完成的模板应能自由移动，并符合规定的平行度和垂直度要求。

c、模具的功能必须符合设计要求。

d、为了鉴定冲压件的质量，组装好的模具必须在生产条件下进行试模，并根据试模中存在的问题进行修整，直至试模出合格的冲压件。

8.2组装过程

总装配图如图15所示:

图15装配图

1—下模座2—导柱3—内六角螺钉￠8×70 4—内六角螺钉￠8×60。

5—导套6—冲头固定板7—冲头8—垫板9—上模座10—销钉

11—模柄12—冲杆13—连接推杆14—冲模15—卸料板

16—推块17—模具18—活动挡销19—推板20—弹性橡胶。

21—冲模固定板22—卸料螺钉23—导向销